自主节能改造，每天省电近千度——精细化的运维服务，能做到什么程度？

在中科仙络的观念里，精细化运维，本质上是不满足于现状：在工作的细枝末节里持续挖掘优化空间，找到问题就动手整改。每个改动也许单独看并不惊天动地，但日积月累，就会让运维管理水平实现质的提升。

近日，中科仙络安徽某运维团队，就通过对柴油发电机缸套水加热系统进行自动化改造，实现每天节约用电约950度。值得一提的是，从方案设计、施工改造，到测试验证、运维变更，全部由该团队独立完成。

为表彰该团队在节能方面的贡献和自主创新的精神，客户在园区2026上半年优秀团队评选中，为该团队颁发了“节能创新奖”，并给予专项奖金激励。

事情的起因，是团队发现柴发系统在能耗上存在两大问题。一是缸套水加热器温控区间偏高，保温温度相比其他品牌高出超10℃，日常保温能耗较大。二是冗余配置带来待机损耗，系统当前只需半数柴发即可满足应急供电需求，其余机组长期待机，存在能量损耗。

为降低系统能耗，团队提出解决方案：在满足应急冗余的前提下，将柴发分为两组，由运维人员手动操作，每周只开启一组柴发的加热器，下周切换至另一组。这样轮换加热，既让两组柴发都能定期处于热备状态、减少冷启动磨损，又避免了两组同时加热，降低了保温用电。

但完全依赖人工操作，很快又出现了新的问题：执行质量不稳定。

排班、交接班、临时任务、人为疏忽都可能导致漏启、漏停或错时操作。该加热的机组没加热，热备状态就会打折扣，影响应急启动的可靠性；该停的机组没停，两组同时加热，相当于又回到了全开模式，节能也就落了空。团队相信，一定还有更好的办法。

要规避人工操作的缺陷，就必须自动化。最终，团队决定对系统进行改造，在柴发配电箱内加装一套自动启停装置：通过安装智能定时器和交流接触器，搭建自动控制回路，并为每台柴发配置独立的控制支路，使系统按“半数加热、隔周轮换”的模式自动运行。

中科仙络运维团队本身就具备技术方案设计、小型改造和测试验证的能力，所以本次改造并未引入外部供应商，而是由团队内六名电气、弱电工程师组成专项小组，自主完成。

团队全程严格遵守客户侧施工审批要求与电气安全规范，确保改造合规、安全落地。

根据加热器功率和配电箱工况，选用合适的智能定时器与交流接触器，并完成线路规划、元器件安装和接线固定。

设置加热器的启停日期与时段，并配置“半数加热、隔周轮换”的运行规则。

完成改造后，对系统进行功能与安全测试，检查定时器启停精度、接触器动作稳定性、轮换逻辑执行情况和线路绝缘状态等。

梳理配电箱内线路，完善标识标签，并将改造信息记入运维台账。

改造后的柴发配电箱

改造投运后，新增定时控制组件运行稳定、启停动作精准，在保障系统安全的前提下，实现了可观的节能效果。对比去年同期，柴发缸套水加热系统的耗电量下降了约50%，每日稳定减少用电约950kWh。

此外，自动化还减轻了团队负担，让运维人员能将时间和精力投入到更有难度的工作当中。

客户对团队的“全能”也十分认可。不找外援，自己动手，为客户节省了近40%的改造成本；同时，团队兼顾改造与后续运维，哪里改了、怎么维护，他们最清楚，系统安全性也更有保障。

接下来，团队还计划对柴发电球加热器进行节能改造，预计可将该部分的耗电量再减少87%。

精细化运维，既要有主动作为的态度，更要有解决问题的能力，一步一个脚印，将更好的想法变成现实。

期待团队带着客户的信任与鼓励，持续精进、再创佳绩！